南韓現代汽車集團於2024年底於喬治亞州Ellabell啟用最新工廠Hyundai Motor Group Metaplant America(HMGMA)生產純電動車與油電混合車。該廠全面導入AI人工智慧與即時數據分析進行生產優化，並配備750台機器人與數百輛AGV自動導引車，負責焊接、物料搬運及組裝檢測等任務。其自動化系統包含波士頓動力(Boston Dynamics)開發之四足機器人Spot用於車體檢測、AGV承擔物流運輸，及處理成品儲存的機器人，焊接區域更實現100%自動化並首次引入自動校正系統，確保車門組裝零誤差。廠內約有1,450名員工與機器協同合作，人機比例為2:1，遠高於美國汽車產業之平均7:1，突顯該廠對機器人技術的高度依賴。

在HMGMA廠區機器人承擔多數焊接、搬運重型鋼板與安裝動力系統等高風險且重複性的任務，需要精細工藝與專業技術的環節，如去除毛邊、安裝內飾件或進行機器無法取代的金屬表面修整仍由人工主導，例如作業員在金屬加工線上負責修補凹痕、打磨瑕疵，並清理新焊接車架上的黏著劑與灰塵，此類工作至今仍無法由機器完成。現代汽車執行長José Muñoz強調，自動化之目的並非削減人力，而是最大化發揮人類潛能，使工人專注於故障排除、品質把關及需靈活應變與細緻工藝的作業。

此類工廠的興建引發員工憂慮，渠等擔心機器人大量應用最終可能取代自身工作，范德比爾特大學博士後研究員Salem Elzway等專家指出，當人工成本上升或效率不足時，企業往往會加速自動化，而這一現象可回溯至1961年通用汽車(General Motors, GM)引進爪型機器人Unimate用於從壓鑄機中取出高溫零件。隨後，GM迅速在工廠部署更多機器人，然此舉亦引發勞工反彈，例如1972年美國汽車工人聯合會(UAW)於俄亥俄州Lordstown工廠發起為期22天的罷工，抗議人力難以跟上機器節奏。如今，汽車業已高度自動化，尤其在韓國，低出生率更促使產業對機器人的依賴不斷加深。

當地政府資助的培訓中心為新進員工設計課程，不僅教授如何進行機器人基礎編程，例如讓機器人依照圖案移動以模擬焊接作業，尚要求學員透過實際操作培養手工技能，包括檢查車門縫隙、發現表面瑕疵，以及透過觸覺練習快速抓取正確數量的螺栓。HMGMA總裝部門主管Jerry Roach指出，觸覺感知與對生產線變化的即時反應正是人類優勢所在，凸顯人類感知與適應能力與高科技工具同樣不可或缺。

現代汽車正計劃引入更高階的機器人技術，包括由波士頓動力公司研發的人形機器人Atlas，其已展現足以進行零件分類與搬運的能力，然而在處理如織物般柔軟的材料或需要細膩感知與判斷的任務時，機器人仍面臨重大挑戰。先進機器人製造研究所執行長Jorgen Pedersen指出，機器人要完全取代人類勞工仍需數十年的技術突破。目前，在最終檢驗與試駕等關鍵環節，人類依然扮演不可或缺的角色，透過人性化把關來確保安全與品質使消費者更加安心。

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